失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA分为DFMEA/PFMEA以及FMEA-MSR。
概述
潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。
关键词：潜在的 — 失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。
“核心”集中于：预防 — 处理预计的失效，其原因及后果/影响。
主要工作：风险评估 — 潜在失效模式的后果影响。
FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。
进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
FMEA基本步骤
列出所有组件。
对于每个组件，列出所有已知的失效模式。
对于每个组件/失效模式，列出其对更高层次上的影响。
对于每个组件/失效模式，列出影响的严重程度。
主要目的:
能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。
·找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；
FMEA的特点
优势:
·指出设计上可靠性的弱点，提出对策
·针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失
·有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用
·FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用
·改进产品的质量、可靠性与安全性
不足：
由于每个组件都单独进行分析，因此导致严重问题的组合所产生的复合失效未得到辨识。
在容错系统中，共因失效很少被识别出来。
在FMEA期间，操作和维护错误也很难分析，（除非辨识人员熟练掌握人的可靠性分析，并认识到由于人为交互而导致的部件失效模式）。
辨识人员的技能和态度对于FMEA的质量非常重要。
组件的所有故障模式都必须已知，否则会被忽略。
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