失效模式分析 FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）是IATF16949质量管理体系五大工具之一。
什么是FMEA？
FMEA即Failure Mode and Effect Analysis，意为失效模式及影响分析，是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。FMEA通过对可能发生的（和/或已经发生的）失效模式进行分析与判断其可能造成的（和/或已经产生的）后果而产生的风险程度的一种量化的定性分析计算方法，并根据风险的大小，采取有针对性的改进，从而了解产品（和/或制造过程）设计能力，达成一种事先预防并实施改进措施。
FMEA常用工具
1、功能树
2、边界图
3、接口矩阵
4、参数图
5、健壮设计清单
6、设计验证清单
7、设计验证计划
_20220310140339_633.jpg "fmea什么意思?fmea失效分析三个要素")
FMEA六步法
第一步：定义范围，运用边界图定义范围，确定包含什么，不包含什么。
第二步：结构分析，运用结构树图、矩阵图，将系统分解为子系统、产品以及零部件，表达系统、子系统、产品以及部件的关系。
第三步：功能分析，运用P图、功能树、功能矩阵图对产品功能的描述，来明确“原因-结果”相互关系。
第四步：失效分析，运用失效分析表、失效树，找出失效后果，失效模式及失效原因的关系。
第五步：风险分析，运用全新的RMR风险矩阵，明确动行的优先级。
第六步：优化，明确后续跟踪的状态。
fmea的三要素：风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施
FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度，检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
设计阶段的失效模式分析：
1、针对已设计的构想作为基础，逐项检讨系统的构造、机能上的问题点及预防策略。
2、对于零件的构造、机能上的问题点及预防策略的检讨。
3、对于数个零件组或零件组之间可能存在的问题点作检讨。
试验计划订定阶段的失效模式分析：
1、针对试验对象的选定及试验的目的、方法的检讨。
2、试验法有效的运用及新评价方法的检讨。
3、试验之后的追踪和有效性的持续运用。
